Vernice antiruggine
La vernice antiruggine è una sostanza che svolge un'azione antiruggine, previene la corrosione dei metalli e migliora l'effetto protettivo del film di vernice sulla superficie metallica. L'azione antiruggine può essere suddivisa in due categorie: antiruggine fisica e antiruggine chimica. La vernice antiruggine chimica si suddivide ulteriormente in due tipi: inibizione della corrosione e azione elettrochimica. Le sostanze che svolgono principalmente un'azione antiruggine includono polvere rosso-rosa, polvere di ferro rosso, polvere composita di ferro-titanio, polvere di tripolifosfato di alluminio e zinco e così via. Attualmente, la vernice antiruggine è utilizzata principalmente nei rivestimenti anticorrosione, e il costo di questi ultimi rappresenta il 6%-8,5%.
Qual è la differenza tra vernice antiruggine e vernice normale?
La vernice antiruggine è un tipo di vernice in grado di proteggere le superfici metalliche dalla corrosione chimica o elettrochimica causata da agenti atmosferici, acqua di mare, ecc. Esistono vernici antiruggine fisiche e chimiche, come ad esempio la vernice antiruggine al rosso ferro, alla polvere di alluminio, alla grafite, al minio, al giallo zinco e così via.
La vernice è un rivestimento a base di una miscela chimica che ricopre saldamente la superficie degli oggetti, protegge, decora, contrassegna e svolge altre funzioni specifiche, formando una pellicola solida che aderisce saldamente alla superficie degli oggetti e possiede una certa resistenza e continuità.
1. Diverse funzioni:
La vernice antiruggine possiede proprietà anticorrosive e antiruggine, forma una pellicola resistente, offre prestazioni eccellenti e ha una durezza superiore a quella delle vernici comuni. Le vernici comuni non hanno funzione antiruggine perché il materiale della pellicola è resina alchidica che, a causa dell'ossidazione e dell'essiccazione, perde durezza e presenta un'adesione insufficiente.
2. Durata di servizio differente:
La vernice antiruggine, se abbinata correttamente, può durare dai 5 agli 8 anni. La vernice comune, invece, per esterni, dura solitamente circa 3 anni. Dopo due o tre anni, tende a staccarsi, sbiadire e sbriciolarsi.
3. Diverse varietà:
Vernici antiruggine: vernici antiruggine fenoliche, vernici antiruggine alchidiche (rosso ferro, grigio, minio), vernici antiruggine a base di gomma clorurata, vernici antiruggine epossidiche (vernici antiruggine al fosfato di zinco, vernici antiruggine al minio, vernici antiruggine ricche di zinco, vernici antiruggine rosso ferro), ecc.
Vernici: Esiste una vasta gamma di vernici, tra cui anche le vernici antiruggine. Oltre alle vernici tradizionali, sono disponibili anche vernici per legno, vernici per pavimenti, vernici per pareti esterne, vernici per pietra, vernici multicolore, vernici per leghe di alluminio, vernici ignifughe, vernici al lattice e così via.
Otto direzioni per lo sviluppo futuro delle vernici antiruggine
- In primo luogo, lo sviluppo di un primer antiruggine a base d'acqua e di una vernice di finitura per strutture in acciaio.
Il primer antiruggine a base d'acqua deve risolvere i problemi di "ruggine superficiale" del substrato e di scarsa resistenza all'acqua. L'avvento di nuove emulsioni prive di emulsionanti ha migliorato significativamente la sua resistenza all'acqua, e in futuro l'attenzione dovrebbe concentrarsi sulla risoluzione dei problemi relativi alla funzione costruttiva e applicativa. Come strato di finitura, il suo scopo principale è migliorare l'aspetto estetico e la durata, garantendo al contempo la funzione protettiva.
- Il secondo obiettivo è sviluppare una serie di vernici antiruggine ad alto contenuto di solidi e prive di solventi.
Per le trivellazioni, le piattaforme offshore e i progetti antiruggine su larga scala, vige l'urgente necessità di rivestimenti antiruggine ultra-resistenti. Il mercato attuale è dominato da imprese straniere e prodotti importati. I prodotti cinesi presentano lacune rispetto ai paesi esteri in termini di livello tecnico, forza economica, sistema di garanzia della qualità e reputazione complessiva, il che rende difficile l'ingresso nel mercato. A tal fine, è fondamentale concentrarsi sullo sviluppo tecnologico, in particolare sullo sviluppo di primer antiruggine pigmentati privi di piombo e cromo, ovvero a base di fosfato di zinco e tripolifosfato di alluminio.
- Il terzo obiettivo è sviluppare un primer a base d'acqua ricco di zinco.
Il primer inorganico ricco di zinco e il primer inorganico ricco di zinco a base d'acqua sono tra i primer a lunga durata, ma si tratta di rivestimenti a base di solvente. Il primer inorganico ricco di zinco a base d'acqua con silicato di potassio ad alto modulo come materiale di base è un rivestimento antiruggine altamente funzionale, testato sul campo e con potenziale di sviluppo.
- Il quarto è lo sviluppo di un rivestimento antiruggine termoresistente per scambiatori di calore.
Gli scambiatori di calore necessitano di rivestimenti antiruggine con elevata resistenza al calore e conducibilità termica, mentre il rivestimento epossidico-amminico attualmente utilizzato richiede una polimerizzazione a 120 °C e l'applicazione di più strati, il che ne impedisce l'impiego su dispositivi di grandi dimensioni.
- Il quinto obiettivo è sviluppare un rivestimento che possa polimerizzare a temperatura ambiente e sia facile da applicare.
Il punto chiave è trovare il miglior equilibrio tra la funzione di prevenzione della ruggine, la funzione di trasferimento del calore e la funzione strutturale del rivestimento.
- Il sesto è lo sviluppo di un rivestimento antiruggine a scaglie.
L'ossido di ferro micaceo (MIO) possiede un'eccellente resistenza dielettrica, resistenza all'invecchiamento atmosferico e funzione bloccante, ed è ampiamente utilizzato come primer e vernice di finitura nell'Europa occidentale.
- Settimo, lo sviluppo di una serie di rivestimenti antiruggine a base di gomma clorurata.
Poiché la gomma clorurata è monocomponente, la sua lavorazione è semplice e presenta un'eccellente resistenza all'acqua, agli oli e all'invecchiamento atmosferico. È ampiamente utilizzata nella cantieristica navale, nella prevenzione della ruggine industriale e in altri settori, e gode di un ampio mercato in Cina. Tuttavia, poiché la produzione di gomma clorurata utilizza CCl4 come solvente, questo contribuisce alla distruzione dello strato di ozono.
- L'ottavo punto riguarda lo sviluppo di materiali antiruggine inorganici modificati organicamente.
Negli ultimi anni, l'applicazione di emulsioni organiche nel calcestruzzo modificato per migliorarne la resistenza e la media resistenza ha trovato ampio impiego nei rivestimenti per pavimenti industriali. Tra queste, l'emulsione epossidica acquosa (o epossidica a base di solvente) è quella che si sta sviluppando più rapidamente, ed è nota anche come cemento polimerico.
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Data di pubblicazione: 19 settembre 2024